公司一直將研發作為企業創新和持續發展的原動力，在輕量化產品設計、CAE分析、新材料開發、鑄造工藝設計、模具設計和制造、熱處理及焊接工藝、機加工藝及夾具設計等方面有著成熟的技術和較為豐富的經驗，獲得過多項國家發明和新型技術專利，被認定為“汽車鋁合金底盤一體式成型技術湖北省工程研究中心”；擁有各類研發設計人員200余名，并與華中科技大學、武漢理工大學等高等院校、科研院所長期保持緊密合作關系，建立了院士專家工作站，在實踐中促進科技成果轉化，用創新成就價值。
公司輕合金產業現有制芯、熔煉、鑄造、X-ray、后處理、熱處理、熒光、焊接、機加、總裝等多過關鍵的制造過程以及相應的各類加工設備300余臺，引進了德國kurtz低壓鑄機、意大利Fata重力鑄機、德國Grob機床、日本Mazak機床、德國Moessner全自動后處理等國際一流生產設備，確保了產品的精工品質。
整個生產過程采用信息化追溯管理系統，產品通過二維碼對全過程進行信息跟蹤并記錄。同時還擁有多條各類自動化生產線（如澆注自動化生產線、后處理自動化生產線、總裝自動化生產線等）。其中澆注線具備自動澆注、取件、打碼功能；后處理線可進行自動化冷卻、振砂、切邊切澆冒口等作業；探傷（ADR）具備自動識別鑄件缺陷功能，提升了檢測效率。
利用MES系統對設備進行聯網，通過對流水線設備定義數據的接口方式，在車間級的數據采集站采集設備的狀態信息、生產數據、質量數據、測量數據、裝配人員數據、二維碼信息等，并通過數據交互，實現從制令單下達到產品生產完成這一過程的最優管理。
航特裝備秉承精益求精的工匠精神，把控每一個過程，管控每一處細節。從產品及工藝設計、CAE分析、設計分析、材料檢測、生產制造（如鑄造、熱處理、機加、焊接、總裝等）、產品檢測（如力學性能試驗)、關鍵尺寸檢測（三坐標和X光探傷檢測）等各個環節，嚴把質量關，確保每個過程、每個產品都值得信賴。
嚴格執行IATF16949質量管理體系、ISO14001環境管理體系、美國通用體系、VDA體系及各大主機廠質量管理體系，IATF體系要求及《年度監視和測量設備檢定周期和計劃》和《年度量具檢定計劃》進行檢驗檢定，檢定完成率達100%；對供應商質量保證體系水平進行審核，構筑質量領先優勢，夯實可持續發展根基。
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“夢想航特”
